Conceber Produto:

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É quando se pensa em um novo produto. Tem início com ideias vindas de informações de mercado, análises encomendadas ou realizadas pelos dirigentes, observações de concorrentes, necessidades de melhoria, opinião de clientes, etc. Após uma análise de atratividade decide-se “pensar” nesta ideia. Um grupo composto por pessoas da alta gerência e um coordenador de produto de- finem as diretrizes do produto, como custo, retorno esperado, data de lançamento, especificação final do produto, etc. Este coordenador acompanhará todo o ciclo de vida do produto, sendo a “melhor interface” juntamente com as informações geradas. Com o uso de workgroup com- puting consegue-se preparar as pessoas para as reuniões, aumentando-se assim a sua eficácia.

Conceituar Produto:

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Consiste em complementar as diretrizes obtidas anterior- mente, com uma definição detalhada das características técnicas do produto. Esta atividade é desempenhada por um time multifuncional, composto por engenheiros de qualidade, processo, projeto, marketing, entre outros. O coordenador de produto li- dera esse time. Aplicam-se aqui filosofia de engenharia simultânea, com ênfase na técnica de QFD (Quality Function Deployment). O trabalho eficaz desta equipe também é suportado por sistemas de workgroup computing. Todas as possíveis informações criadas nesta fase são arquivadas de forma sis- temática, garantindo a sua reutilização em fases posteriores. Já são tomadas aqui decisões de make or buy, graças ao uso de sistemas de orçamentação. Dessa forma pode-se convidar fornecedores para participar desta fase do desenvolvimento. Os conceitos especificados nesta fase são valorados, as diretrizes são detalhadas e validadas e finalmente toma-se a decisão em conjunto com o grupo de concepção  se a empresa deve investir mais recursos no detalhamento do melhor conceito.

Projetar Produto e Processo:

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É quando se realiza o detalhamento do produto. Também é desenvolvido por um time multifuncional, porém com pessoas de perfil mais operacional que o anterior. Informações de produtos semelhantes são recupe- radas de forma sistemática, para que possam ser reutilizadas. Então, novos desenhos e processos são elaborados em detalhes. São avaliadas suas características determinantes e estas são calculadas e verificadas através de simulações. Nesta etapa é utilizada também a técnica de DFMA (Design for Manu- facturing and Assembly).

 

Pode-se utilizar aqui um protótipo eletrônico do produto, que economiza muito dinheiro na construção do protótipo de laboratório, chegando até em alguns caso a substituí-lo. Antes do detalhamento de um componente, toma-se a decisão definitiva de make or buy, na maior parte das vezes confirmando aquela tomada na fase de conceitua- ção. No entanto já devem aqui ser tomadas decisões quanto à procedência do item, ou seja, qual o fornecedor, amarrando-se o fornecimento e seu preço, para que sur- presas não aconteçam na época de sua industrialização. Após o detalhamento existe uma montagem eletrônica do conjunto final, onde a cadeia dimensional é verificada, aperfeiçoando-se as especificações do detalhamen- to, sem impedir que essas informações já estejam sendo utilizadas por outras pessoas.

Um princípio para o trabalho das pessoas nessa fase é a qualidade assegurada nos serviços. Isso significa que as informações produzidas em um estágio já são liberadas para o time dar continuidade aos trabalhos dependentes dessa informa- ção, antes da sua aprovação, garantindo assim um trabalho paralelo. Toda informação é controlada por sistema PDM (Product Data Managementt), garantindo a sua integridade. Caso uma informação, por exemplo um desenho, seja desaprovado, fica fácil rastrear os processos que dependem deste desenho. O envio de tarefas entre os membros do time acontece através de um software de workflow, que elimina o correio interno para troca de informações.

Essa forma de trabalho depende de um trabalho em equipe do time multifuncio- nal e de uma mentalidade de autocontrole. Graças a esse conceito consegue-se di- minuir o tempo de desenvolvimento / detalhamento do produto. É na fase de detalhamento que se pode utilizar ferramentas automáticas, uma vez que muitas atividades são repetitivas e simples. Um exemplo é o desenho pa- rametrizado de determinadas peças, que permite até a automação da obtenção do plano de processo e programa CN, sem a necessidade de uma verificação. A qualquer momento nessa atividade, qualquer membro do time pode considerar um item como sendo um item crítico. Isto pode significar que ele pode ter uma com- plexidade incompatível com a empresa ou deve demandar um longo tempo de de- senvolvimento. Esse tempo pode resultar de importação, desenvolvimento de dispo- sitivos, protótipos, etc..... Nesses casos é chamada uma reunião extra de todos os membros do time, a fim de liberar com maior rapidez os itens críticos. Eles são então considerados gargalos do desenvolvimento e começam a ser acompanhados com maior precisão.

No final da fase de detalhamento acontecem reuniões para definir os potenciais de falhas do projeto e processo, que serão verificados durante a homologação do produto e processo respectivamente. Aqui utilizam-se conceitos da QS 9000, que é uma evolução da ISO 9000, aplicando-se particularmente aqui a técnica de FMEA (Failure Model and Effect Analysis). No detalhamento são obtidas também outras informações, tais como fluxo de processo, carta de controle estatístico de processo, croquis de fabricação, de setup de equipamento, de inspeção, lista de ferramental, etc.
 

Homologar Produto:

 

Utilizam-se aqui as premissas e regras da ISO 9000 e QS 9000. Define-se um programa de testes do produto, um plano de processo do protó- tipo, itens a serem comprados e serviços externos para a sua construção. A seguir, tem-se as atividades de planejamento, fabricação e montagem do pro- tótipo. São então realizados testes e uma avaliação sobre os resultados obtidos. Aplicam-se aqui técnicas de projeto de experimentos. Ao final monta-se um relatório dos testes realizados. Com base neste relatório e tendo-se em mãos as possíveis falhas levantadas du- rante o Projetar Produto, finaliza-se aqui o FMEA de produto e homologa-se o produ- to. Verifica-se o cumprimento das diretrizes de produto, por meio de reuniões com as equipes envolvidas no seu desenvolvimento.

Homologar Processo:

 

Com o protótipo aprovado, parte-se para a definição de um cronograma interno de implantação do produto na empresa. São detalhados os planos de montagem após a fabricação de um lote piloto, deve-se verificar a capaci- dade da empresa em obter o produto desejado. Verificam-se aqui as falhas do FMEA de processo e tomam-se as medidas pertinentes para eliminá-las.

Ensinar Empresa:

 

Consiste em obter as informações finais sobre o produto, tais como: manuais de manutenção, aplicação, etc. Com esse material realizam-se cur- sos e palestras para pessoas das áreas de marketing, vendas, assistência técnica, planejamento e fabricação, a fim de divulgar os conceitos e características do novo produto. Sistemas de informação para apoio às outras atividades da empresa, rela- cionados com o produto, tais como software de apoio a vendas ou assistência técni- ca, são desenvolvidos nesta fase. Procura-se aqui reaproveitar as informações de outras fases
Apesar da apresentação em fases, o importante é garantir que as fases tenham uma grande superposição, como mostra a figura. Ou seja, uma atividade de uma fase pode ser iniciada antes que a fase anterior seja finalizada, desde que a infor- mação necessária ao seu desenvolvimento já esteja disponível. No entanto, em cer- tos momentos as informações são “congeladas” para se dar continuidade a evolução do desenvolvimento, tratando-se nesses pontos da tomada de decisão se o desenvolvimento deve continuar.

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"É melhor ser aproximadamente correto, do que precisamente incorreto."